UMEGUARD SX PARTE A

¿Qué es UMEGUARD SX PARTE A y por qué elegirlo?

UMEGUARD SX PARTE A es la base de un revestimiento multifuncional epoxi de dos componentes, tolerante a superficie, diseñado para mantenimiento y reparación de buques y otras estructuras de acero y hormigón. Ofrece excelentes propiedades físicas de adherencia, dureza y resistencia a la abrasión, así como resistencia química al agua, agua salada y crudo. Es ideal para trabajos a bordo y zonas donde no es posible un tratamiento óptimo de la superficie, y cuenta con certificación FDA para el transporte de grano.

Características principales

• Revestimiento epoxi multifuncional de dos componentes (base + catalizador).
• Tolerante a superficie: se puede aplicar sobre acero ligeramente corroído y sobre una amplia gama de pinturas existentes.
• Uso marino y de mantenimiento: recomendado para reparación de barcos en servicio y estructuras de acero en espacios interiores y exteriores.
• Aplicable sobre diversos sustratos: acero al carbono, acero galvanizado (preparación adecuada) y hormigón con porosidad suficiente.
• Imprimación y acabado en zonas no expuestas a radiación ultravioleta intensa.
• Fácil de limpiar entre cambios de carga, especialmente en bodegas y tanques.
• Certificado FDA para grano, apto para bodegas que transporten este tipo de carga.
• Buena repintabilidad con gamas UMEGUARD, EPICON, ACRI 700 FINISH, UNY MARINE y otros acabados compatibles.

Especificaciones técnicas

Composición y tipo de producto

• Tipo: Revestimiento multifuncional epoxi de dos componentes, tolerante a superficie.
• Sistema: Base (UMEGUARD SX PARTE A) + catalizador.

Datos físicos

• Colores disponibles (base): Blanco, negro, rojo marrón, gris, verde.
• Punto de inflamación (mezcla): 27 °C.
• Sólidos en volumen: 58 ±2 % (algunas fichas: 57–58 ±2 %; método ISO 3233).
• VOC teórico: 437–470 g/l, según ficha técnica específica.
• Densidad aproximada: 1,34–1,47 g/ml (según variante y color).

Mezcla y disolvente

• Relación de mezcla (en volumen): Base 85 : Catalizador 15.
• Disolvente recomendado: EPOXY THINNER A.
• Disolución: 0–15 % en volumen para aplicación, ajustando la viscosidad sin excederse para no reducir la resistencia a descuelgue ni las propiedades de película.

Condiciones de aplicación

• Métodos de aplicación: pistola airless, brocha, rodillo.
• Temperatura mínima de aplicación (superficie/ambiente): 5–10 °C según ficha; la superficie debe estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
• Humedad relativa máxima: 85 %.
• Número de componentes: Dos (producto bicomponente).

Aplicación airless

• Boquilla recomendada: GRACO 419–623 (en algunas fichas se especifica 623).
• Presión en boquilla: 14,7–17,7 MPa.

Espesores y rendimiento

• Espesor de película húmeda típico: aprox. 125–132 µm (hasta 351 µm según especificación inglesa).
• Espesor de película seca típico: 75 µm (rango 75–200 µm según versión técnica).
• Rendimiento teórico: aprox. 7,6–8,0 m²/l a 75 µm DFT, dependiendo del espesor aplicado, geometría y condiciones.

Tiempos de secado e intervalos de repintado (a 75–200 µm DFT)

• 5 °C: Secado al tacto 4,5 h; secado completo 44 h; intervalo de repintado mínimo 44 h; máximo hasta 180 días.
• 10 °C: Secado al tacto 3,5 h; secado completo 27 h; intervalo de repintado mínimo 27 h; máximo hasta 180 días.
• 20 °C: Secado al tacto 2,5 h; secado completo 17 h; intervalo de repintado mínimo 17 h; máximo hasta 180 días.
• 30 °C: Secado al tacto 1,5 h; secado completo 12 h; intervalo de repintado mínimo 12 h; máximo hasta 180 días.
• Antes de carga de bodegas (20 °C): mínimo 12 días (según ficha en español); otros intervalos mínimos: 7 a 20 días según temperatura.

Nota: Los tiempos de secado e intervalos de repintado aumentan si se aplican mayores espesores. Antes de repintar debe comprobarse siempre que la capa esté completamente seca.

Preparación de superficie

• Acero nuevo: chorro abrasivo recomendado a Sa 2 ½ (ISO 8501-1:2007).
• Reparación/mantenimiento acero:
  • Eliminar aceite, grasa y contaminantes.
  • Lavado con agua dulce a alta presión para retirar sales y suciedad y secado completo.
  • Preparación mecánica: chorro abrasivo a Sa 2 mínimo o herramientas mecánicas a St 2 mínimo (ISO 8501-1:2007).
• Chorro con agua a alta presión: consultar con el representante de CMP para recomendaciones específicas.
• Acero galvanizado: desengrasar; si es galvanizado nuevo, generar rugosidad por lijado o barrido abrasivo inerte.
• Hormigón: eliminar grasa, suciedad y contaminación; la superficie debe ser porosa. Se recomienda diluir UMEGUARD SX para un sellado adecuado.

Sistemas de pintado y compatibilidades

• Capas anteriores preferibles: WELBOND HM, CERABOND 2000, NZ PRIMER S, EPICON ZINC RICH PRIMER B-2 y amplia gama de capas existentes.
• Capas siguientes preferibles: gama UMEGUARD, gama EPICON/EPICON FINISH, ACRI 700 FINISH, UNY MARINE, UNY MARINE HS M, UMEGUARD SX QD, RAVAX FINISH y otros productos compatibles según tablas de repintabilidad.
• Repintabilidad sobre UMEGUARD SX (zona expuesta, costado, etc.):
  • Con UMEGUARD SX o UMEGUARD SX QD: mínimo 44 h (a 5 °C), 24 h (10 °C), 17 h (20 °C), 12 h (30 °C); máximos entre 60 y 180 días según producto y zona.
  • Con ACRI 700 FINISH: mínimos similares (44–12 h), máximos entre 3 y 7 días según zona.
  • Con gama EPICON: máximos de 90 a 120 días según zona y temperatura.
  • Con UNY MARINE: máximos entre 5 y 30 días según zona y temperatura.

Aplicaciones y casos de uso

Uso marino y estructuras de acero

• Fondos de barco y costados (según versión SX HS o SX estándar) donde se requieren propiedades anticorrosivas epoxi.
• Bodegas y tanques, incluidos espacios vacíos y cofferdams, con facilidad de limpieza entre cambios de carga.
• Espacios de acomodación, salas de máquinas y tuberías, interior y exterior.
• Tapas de escotillas y cubiertas sometidas a desgaste mecánico y salpicaduras de agua o agua de mar.
• Otras estructuras de acero en aplicaciones industriales donde se precise una imprimación/acabado epoxi resistente.

Aplicación en hormigón y pavimentos

• Pavimentos y zonas sumergidas, siempre que el hormigón presente porosidad suficiente y se prepare adecuadamente.
• Sellado de hormigón mediante una primera mano diluida de UMEGUARD SX para asegurar penetración y anclaje.

Mantenimiento a bordo

• Producto pensado para reparaciones rápidas a bordo, con posibilidad de repintar sobre gran variedad de sistemas existentes.
• Adecuado para zonas ligeramente corroídas donde no es viable un granallado completo.

FAQ – Preguntas frecuentes

1. ¿UMEGUARD SX PARTE A es una imprimación, un acabado o ambas cosas?

   Es un revestimiento epoxi multifuncional que puede utilizarse como imprimación y también como acabado en estructuras no expuestas a radiación ultravioleta intensa.

2. ¿Sobre qué superficies se puede aplicar?

   Está diseñado para acero nuevo o en mantenimiento (incluyendo superficies ligeramente corroídas), acero galvanizado previamente desengrasado y con rugosidad, y hormigón con porosidad adecuada.

3. ¿Se puede aplicar a bajas temperaturas?

   Sí, la temperatura mínima de aplicación indicada es de 5–10 °C según la ficha técnica, manteniendo siempre la superficie al menos 3 °C por encima del punto de rocío.

4. ¿Qué disolvente debo usar para diluir y limpiar el equipo?

   El disolvente recomendado es EPOXY THINNER A, con un porcentaje de dilución de 0–15 % en volumen según el método de aplicación.

5. ¿Es necesario ventilación en espacios cerrados?

   Sí, en tanques, espacios vacíos u otros recintos cerrados se requiere ventilación adecuada durante la aplicación y el curado para eliminar vapores y favorecer el curado.

6. ¿El recubrimiento amarillea o se degrada con el sol?

   Como todos los epoxis, UMEGUARD SX puede presentar “chalking” (polvo blanco) y pérdida de aspecto cosmético bajo exposición a luz ultravioleta, por lo que se recomienda un acabado de poliuretano o acrílico para zonas muy expuestas.

7. ¿Es compatible con otros sistemas de pintura marinos de Chugoku?

   Sí, las tablas de repintabilidad incluyen compatibilidad con gamas UMEGUARD, EPICON/EPICON FINISH, ACRI 700 FINISH, UNY MARINE, RAVAX FINISH y otros productos específicos.

8. ¿Dispone de aprobación para transporte de alimentos?

   UMEGUARD SX dispone de certificado FDA para transporte de grano en bodegas, según la ficha técnica.

Sección 14 – Información relativa al transporte

La siguiente información procede de la Ficha de Datos de Seguridad de UMEGUARD SX BASE (Parte A):

• Clasificación ONU: UN 1263.
• Designación oficial de transporte: PINTURA / PAINT.
• Clase de peligro para el transporte: 3 (líquidos inflamables).
• Grupo de embalaje: III.
• Peligros para el medio ambiente: no se clasifica como contaminante marino según Código IMDG; no considerado peligroso para el medio ambiente según ADR/IATA.
• Exenciones por viscosidad:
  • ADR/RID/ADN: aplicable de acuerdo con 2.2.3.1.5 para sustancias viscosas hasta 450 litros por bulto.
  • IMDG: transporte de acuerdo con 2.3.2.5 para sustancias viscosas hasta 30 litros por bulto.
  • En transporte aéreo (IATA) la exención por viscosidad no es aplicable.
• Recomendaciones generales de transporte:
  • Transportar siempre en envases cerrados, en posición segura y vertical.
  • Asegurarse de que el personal de transporte conoce las acciones a seguir en caso de accidente o derrame.

Sección 8 – Medidas de protección individual

Resumen de las medidas de protección recomendadas en la Ficha de Datos de Seguridad de UMEGUARD SX BASE:

Control de la exposición

• Ventilación: proporcionar ventilación adecuada, preferiblemente mediante extracción localizada y buena ventilación general. En cabinas de pintura o espacios cerrados puede ser necesaria ventilación mecánica forzada.
• Evitar la inhalación de vapores, nieblas y polvo generado por pulverización o lijado. El lijado en seco debe minimizarse; se recomienda lijado en húmedo cuando sea posible.

Protección respiratoria

• Si existe posibilidad de superar los límites de exposición, usar respirador conforme a EN 140 equipado con filtro combinado para partículas y vapores según EN 14387, con factor de protección mínimo 10 (por ejemplo, A2P3).
• En cabinas de pintado donde la ventilación no sea suficiente, puede requerirse equipo de respiración asistida o de aire suministrado durante la aplicación y hasta que la concentración de vapores se sitúe por debajo de los límites.

Protección de las manos

No existe un único material de guante que proporcione resistencia ilimitada; se recomiendan guantes ensayados según EN 374. Los tiempos de permeación varían según el material y el espesor:

• Alta protección, exposiciones prolongadas (> 240–480 min):
  • Guantes de polietileno (PE), espesor aprox. 0,062 mm.
  • Guantes de alcohol polivinílico (PVA), espesor 0,2–0,3 mm.
• Protección media, exposiciones repetidas (60–240 min):
  • Guantes de PE (0,062 mm).
  • Guantes de PVA (0,2–0,3 mm).
  • Guantes de Viton/butilo (0,70 mm).
• Protección frente a salpicaduras (10–60 min):
  • Guantes de PE (0,062 mm).
  • Guantes de PVA (0,2–0,3 mm).
  • Guantes de Viton/butilo (0,70 mm).
  • Guantes de nitrilo (0,175–0,31 mm).
• Guantes no recomendados para exposición prolongada (tiempo de permeación < 10 min): caucho natural y neopreno (≈0,75 mm).
• Se aconseja utilizar guantes de PE como guante interior en situaciones de alta exposición o cuando se desconozca la composición exacta de los químicos.

Protección ocular y facial

• Usar gafas protectoras contra salpicaduras, ensayadas según EN 16321 / EN 166.

Protección de la piel y el cuerpo

• El personal debe llevar ropa antiestática de fibra natural o fibra sintética resistente a altas temperaturas (EN ISO 13688).
• Evitar el contacto prolongado con la piel; utilizar cremas barrera solo como complemento y nunca después de la exposición.

Medidas higiénicas generales

• No comer, beber ni fumar durante la manipulación.
• Lavar la piel expuesta con agua templada y jabón tras el trabajo.
• Retirar y lavar la ropa contaminada antes de volver a usarla.

*Contenido generado por IA.