EPOXY GP COATING PARTE B

Qué es EPOXY GP COATING PARTE B y por qué elegirlo

EPOXY GP COATING PARTE B de International Náutica es el componente endurecedor de un recubrimiento epoxi bicomponente diseñado para imprimar acero pretratado, aluminio y contrachapado marino dimensionalmente estable. Forma parte del sistema Epoxy GP Coating y está pensado para aplicaciones profesionales e industriales, tanto en interiores como en exteriores.

En combinación con el componente A, proporciona una imprimación mate, de alta adherencia y con posibilidad de repintado ilimitado con productos bicomponentes compatibles, lo que facilita tanto nuevas construcciones como trabajos de mantenimiento exigentes.

Características principales

• Endurecedor específico IPB112 para el sistema Epoxy GP Coating.
• Uso profesional e industrial como recubrimiento de dos componentes para interiores y exteriores.
• Repintado ilimitado con productos bicomponentes recomendados (dentro de los intervalos orientativos de repintado).
• Buen contenido en sólidos en combinación con la base (46 % en volumen).
• Acabado mate en los colores blanco IPB110 y gris pálido IPB164 (aprox. RAL 7035).
• Tiempo habitual de almacenamiento de 2 años en condiciones adecuadas.
• VOC de la mezcla 468 g/l.
• Apto para múltiples substratos cuando se usa con el sistema completo: acero, acero con shop primer, aluminio, contrachapado marino y fibra de vidrio (GRP).

Especificaciones técnicas

• Marca: International Náutica
• Nombre del producto: Epoxy GP Coating Parte B (código SDS IPB112)
• Tipo de producto: Endurecedor/convertidor para imprimación epoxi bicomponente
• Uso del producto: Recubrimiento de dos componentes para uso interior y exterior
• Color del sistema: IPB110 Blanco, IPB164 Gris pálido (aprox. RAL 7035)
• Acabado: Mate
• Densidad del sistema: 1,33
• Sólidos en volumen (sistema): 46 %
• Proporción de mezcla: 100 partes de Componente A : 15 partes de Componente B en volumen (100 partes de Componente A : 10 partes de Componente B en peso)
• Convertidor/endurecedor: IPB112 (Parte B)
• Tiempo habitual de almacenamiento: 2 años
• VOC: 468 g/l
• Tamaños de envase: 5 l y 20 l

Secado y tiempos de repintado del sistema Epoxy GP Coating

• Seco al tacto (orientativo):
  • 10 ºC: 2 horas
  • 15 ºC: 1 hora
  • 25 ºC: 1 hora
• Seco duro (orientativo):
  • 10 ºC: 48 horas
  • 15 ºC: 24 horas
  • 25 ºC: 12 horas
• Tiempo útil de aplicación (vida de mezcla): 8 horas (dependiendo de temperatura y volumen mezclado)
• Repintado con Epoxy GP Coating y otros productos indicados (Epoxy Finishing Filler, Interfill 550/830/Deck, Interior Primer 860, Interprime 450/820, Interprotect Professional, Interthane 870/990, Perfection Pro Undercoat, Perfection Undercoat):
  • 10 ºC: mínimo 48 h, máximo sin límite (ext.)
  • 15 ºC: mínimo 24 h, máximo sin límite (ext.)
  • 25 ºC y 35 ºC: mínimo 16 h, máximo sin límite (ext.)
• Tiempo máximo de repintado sin lijado: 6 meses en caseta (se recomienda inspección y limpieza; no limpiar con disolventes).

Rendimiento y espesores recomendados

• Rendimiento teórico:
  • 7,6 m²/l a brocha o rodillo
  • 4,5 m²/l con aplicación airless
• Rendimiento práctico (orientativo):
  • 6,9 m²/l a brocha o rodillo
  • 3,4 m²/l con airless
• Espesor de película seca (DFT) recomendado por capa:
  • 60 micras secas con brocha/rodillo
  • 100 micras secas con pistola
• Espesor de película húmeda (WFT) recomendado por capa:
  • 130 micras húmedas con brocha/rodillo
  • 217 micras húmedas con pistola
• Número de capas: Variable, según la especificación del sistema.

Compatibilidad de substratos

• Acero, con o sin shop primer compatible.
• Aluminio.
• Contrachapado marino dimensionalmente estable.
• Fibra de vidrio (GRP) desengrasada y correctamente preparada.

Aplicaciones y casos de uso

Superficies metálicas (acero y acero con shop primer)

• Nuevas construcciones y reparaciones en acero pretratado.
• Preparación del acero a metal casi blanco Sa 2½ (ISO 8501-1) mediante chorreado, o grado St3 con cepillos rotativos/lijado cuando el chorreado no sea posible.
• En acero con shop primer, este debe estar en buen estado, ser compatible con el sistema y haber sido aplicado sobre superficie Sa 2½.

Aluminio

• Limpieza con Super Cleaner y aclarado con agua dulce.
• Chorreado con granalla seca, fina, no metálica y abrasiva, aplicando la primera capa de Epoxy GP Coating lo antes posible tras la preparación.
• Como alternativa, tratamiento químico para aluminio tras desengrasado, limpieza y lijado con abrasivos de óxido de aluminio de grado 24–80 o equivalente.

Contrachapado marino

• Desengrasado previo con Disolvente desengrasante (Oplosser) o Wipedown Solvent 600.
• Lijado con grano 150–180 y eliminación completa del polvo.
• Nuevo desengrasado con los disolventes indicados; en maderas tropicales, siempre con Oplosser.

Fibra de vidrio (GRP)

• Desengrasar en profundidad con Oplosser o 600 Wipedown Solvent.
• Retirar completamente polvo y contaminantes para evitar problemas de adherencia.

Condiciones de aplicación recomendadas

• Temperatura ambiente: entre 10 ºC y 35 ºC.
• Temperatura del sustrato: entre 10 ºC y 35 ºC y al menos 3 ºC por encima del punto de rocío (evitar condensación).
• Temperatura del producto: entre 10 ºC y 35 ºC.
• Humedad relativa máxima: 80 %.
• Evitar la aplicación en condiciones meteorológicas adversas.

Métodos de aplicación

• Airless:
  • Disolver un 5–15 % con Disolvente Nº 7 a 23 ºC.
  • Paso de boquilla: 0,48 mm / 19 thou.
  • Presión: 140–160 bar.
• Pistola convencional:
  • Disolver un 5–15 % con Disolvente Nº 7 a 23 ºC.
  • Paso de boquilla: 2,0–2,2 mm / 80–86 thou.
  • Presión: 3–4 bar.
• Brocha: disolver 0–5 % con Disolvente Nº 7 a 23 ºC.
• Rodillo: disolver 0–5 % con Disolvente Nº 7 a 23 ºC.

Mezcla y manipulación de la Parte B

• Remover el Componente A hasta obtener un producto homogéneo.
• Añadir Epoxy GP Coating Parte B (agente de curado) respetando la proporción 100:15 en volumen (100:10 en peso) mientras se sigue agitando.
• Usar un mezclador accionado por motor neumático o eléctrico de seguridad.
• Solo añadir Disolvente Nº 7 una vez que ambos componentes estén perfectamente mezclados.
• El tiempo útil de la mezcla disminuye con la temperatura y con el volumen mezclado; no preparar más producto del necesario para el uso inmediato.

Limpieza de equipos

• Limpieza: Disolvente Nº 7 o Desengrasante (Oplosser).

FAQ – Preguntas frecuentes

1. ¿Para qué sirve Epoxy GP Coating Parte B?

   Es el endurecedor IPB112 del sistema Epoxy GP Coating. Se mezcla con el Componente A para formar una imprimación epoxi bicomponente para acero pretratado, aluminio, contrachapado marino y GRP.

2. ¿Cuál es la proporción correcta de mezcla entre el Componente A y la Parte B?

   100 partes de Componente A por 15 partes de Componente B en volumen, o 100 partes de Componente A por 10 partes de Componente B en peso.

3. ¿Cuánto tiempo puedo trabajar con la mezcla una vez preparada?

   El tiempo útil de aplicación es de aproximadamente 8 horas, reduciéndose al aumentar la temperatura y el volumen de la mezcla.

4. ¿En qué rangos de temperatura se puede aplicar el sistema Epoxy GP Coating?

   La temperatura ambiente, del sustrato y del producto debe estar entre 10 ºC y 35 ºC, y el sustrato debe estar al menos 3 ºC por encima del punto de rocío.

5. ¿Qué espesor de capa se recomienda?

   60 micras secas por capa cuando se aplica a brocha o rodillo, y 100 micras secas por capa cuando se aplica con pistola.

6. ¿Cuánto tiempo puedo esperar para repintar sin necesidad de lijar?

   Hasta 6 meses en caseta, siempre que la superficie se mantenga seca, limpia y exenta de polvo y grasa. No se debe limpiar con disolventes.

7. ¿Puedo usar Epoxy GP Coating sobre acero con shop primer existente?

   Sí, siempre que el shop primer esté en buen estado, sea compatible con el sistema y se haya aplicado originalmente sobre superficie Sa 2½.

8. ¿Qué disolvente debo utilizar para ajustar la viscosidad o limpiar las herramientas?

   Disolvente Nº 7 para dilución controlada y para limpieza de equipos, o Desengrasante (Oplosser) en operaciones de desengrase y limpieza específica.

9. ¿Es necesario ventilar durante la aplicación?

   Sí. En espacios confinados es imprescindible una ventilación adecuada para evacuar vapores y favorecer el curado del producto.

10. ¿Qué vida útil tiene el producto almacenado?

    El tiempo habitual de almacenamiento es de 2 años, manteniendo el envase bien cerrado entre 5 ºC y 35 ºC, en lugar fresco, seco y sin exposición solar directa.

Sección 14 – Información relativa al transporte

• Designación ONU: UN1263.
• Nombre de transporte: PINTURAS / PAINT.
• Clase de peligro para el transporte: Clase 3 (líquidos inflamables).
• Grupo de embalaje: III.
• Peligros para el medio ambiente: No clasificado como peligroso para el medio ambiente en ADR/RID, IMDG o IATA.
• Información adicional ADR/RID: Código para túneles (D/E).
• Información adicional IMDG:
  • Programas de emergencia: F-E, S-E.
  • Grupo de segregación: SGG18 Álcalis.
• Recomendaciones para el usuario:
  • Transporte dentro de las instalaciones en recipientes cerrados, en posición vertical y asegurados.
  • Asegurar que el personal de transporte conoce las instrucciones de actuación en caso de accidente o derrame.
• Transporte a granel según instrumentos de la IMO: No aplicable.

Sección 8 – Medidas de protección individual

Controles técnicos y medidas higiénicas

• Usar solo con ventilación adecuada; puede requerirse extracción localizada o aislamientos de área de trabajo.
• Mantener las concentraciones de vapores por debajo de los límites de exposición ocupacional.
• Lavar manos, antebrazos y cara después de manejar el producto, antes de comer, beber o fumar y al final de la jornada.
• Disponer de duchas de seguridad y estaciones lavaojos cerca de la zona de trabajo.

Protección de ojos y cara

• Usar gafas contra salpicaduras químicas y, si existe riesgo elevado de exposición, pantalla facial o respirador con careta completa, conforme a normas europeas aplicables.

Protección de manos

• Cuando la evaluación de riesgos lo indique, utilizar guantes resistentes a productos químicos que cumplan la norma EN374.
• Para contacto prolongado o frecuente se recomiendan:
  • Guantes de clase 6 (tiempo de penetración > 480 min): Viton o nitrilo, espesor ≥ 0,38 mm.
• Para contactos breves:
  • Guantes de clase 2 o superior (tiempo de penetración > 30 min): nitrilo, espesor ≥ 0,12 mm.
• Reemplazar los guantes con regularidad y al observar cualquier daño o degradación.

Protección de la piel y el cuerpo

• Usar mono de protección química adecuado a la tarea.
• Cuando exista riesgo de ignición por cargas electrostáticas, emplear indumentaria de protección antiestática (monos, botas y guantes con propiedades disipativas), conforme a EN 1149.
• Complementar con calzado de seguridad apropiado y otras barreras cutáneas según el riesgo.

Protección respiratoria

• Seleccionar el equipo de protección respiratoria en función de la evaluación de exposición y de los límites ocupacionales.
• Usar respiradores certificados, integrados en un programa de protección respiratoria que garantice ajuste, formación y mantenimiento correctos.

Recomendaciones adicionales de seguridad y manipulación

• Evitar todo contacto con piel y ojos; el producto puede causar dermatitis.
• No comer, beber ni fumar en zonas de manipulación o mezcla.
• En caso de contacto con la piel, lavar inmediatamente con agua y jabón.
• Utilizar siempre guantes, gafas protectoras y ropa de trabajo adecuada.
• Los envases vacíos pueden contener residuos de producto; manipular con las mismas precauciones que el producto lleno.