INTERZINC 42 PARTE A KIT INDIVISIBLE

Qué es INTERZINC 42 PARTE A KIT INDIVISIBLE y por qué elegirlo

INTERZINC 42 Parte A de International Marina es la base de una imprimación metálica de zinc epoxi de dos componentes, diseñada para funcionar como imprimación dentro de sistemas de recubrimiento en estructuras expuestas a entornos altamente agresivos. Está indicada tanto para trabajos de mantenimiento como para nuevas construcciones en industrias como plataformas de alta mar, plantas petroquímicas, fábricas de pasta de papel, puentes y centrales eléctricas.

Su formulación con polvo de cinc y ligante epoxi proporciona una protección anticorrosiva de alto rendimiento sobre acero correctamente preparado, con un acabado mate y un contenido de sólidos en volumen del 55 %, optimizando el espesor de película y el rendimiento en obra.

Características principales

• Imprimación epoxi-zinc de dos componentes: sistema compuesto por Parte A (base) y Parte B (agente de curado) que debe mezclarse en proporción 4:1 en volumen.
• Alta protección anticorrosiva: contiene polvo de cinc (estabilizado) en proporciones del 25 al 50 %, ofreciendo una barrera eficaz frente a la corrosión en ambientes industriales severos.
• Apta para mantenimiento y obra nueva: formulada para reparación de estructuras existentes y como imprimación en nuevos proyectos.
• Acabado mate disponible en colores rojo, gris y verde, ideal como base para múltiples sistemas de acabado.
• Sólidos en volumen del 55 %, que permiten conseguir espesores de 50 a 75 micras secas con buen rendimiento teórico.
• Amplio rango de aplicación: puede aplicarse con pistola airless, pistola convencional de aire y brocha (brocha adecuada solo para áreas pequeñas).
• Secado rápido en distintas temperaturas: tiempos de seco al tacto desde 90 a 30 minutos según temperatura, lo que facilita la rapidez de los ciclos de pintado.
• Compatible con una amplia gama de acabados de la gama International, incluidos recubrimientos epoxi, poliuretanos y sistemas de altas prestaciones.
• Uso exclusivamente profesional: recubrimiento para uso interior y exterior que debe manipularse siguiendo estrictamente las indicaciones de seguridad.

Especificaciones técnicas

• Tipo de producto: Imprimación metálica de zinc epoxi de dos componentes.
• Uso del producto: Recubrimiento de dos componentes para uso interior y exterior como imprimación dentro de sistemas de protección anticorrosiva.
• Colores disponibles: Rojo, Gris, Verde.
• Aspecto: Mate.
• Parte descrita: Parte A (base) gris.
• Sólidos en volumen: 55 %.
• Espesor de película recomendado:
  • Seco: 50–75 micras (2–3 mils).
  • Húmedo: 91–136 micras (3,6–5,4 mils).
  • Espesor seco mínimo recomendado para buen rendimiento anticorrosivo: 50 micras.
  • Espesor seco máximo a no superar: 150 micras.
• Rendimiento teórico:
  • 7,30–7,33 m²/litro a 75 micras de espesor seco y con los sólidos en volumen establecidos.
  • 294 ft²/galón US a 3 mils d.f.t con los sólidos en volumen establecidos.
• Rendimiento práctico: Deben considerarse factores de pérdidas apropiados.
• Peso específico de la mezcla: 1,94 kg/l (16,2 lb/gal).
• VOC:
  • 3,43 lb/gal (412 g/l) según EPA Método 24.
  • 226 g/kg según Directiva de la UE sobre emisiones de disolventes.
• Punto de inflamación típico: Parte A 31 °C; Parte B 32 °C; mezcla 32 °C.
• Densidad Parte A gris: 2,176 g/cm³ (DIN EN ISO 2811-1).
• Viscosidad Parte A gris: 73 mm²/s (temperatura ambiente) y 159 mm²/s a 40 °C (DIN EN ISO 3219).
• Relación de mezcla: 4 partes de base (Parte A) : 1 parte de agente de curado (Parte B) en volumen.
• Vida útil de la mezcla (pot-life):
  • 10 °C: 24 horas.
  • 15 °C: 16 horas.
  • 25 °C: 10 horas.
  • 40 °C: 5 horas.
• Tiempos de secado (a 50–75 micras secas):
  • 10 °C: Seco al tacto 90 min; seco duro 5 h; repintado mínimo 4 h; máximo prolongado.
  • 15 °C: Seco al tacto 60 min; seco duro 4 h; repintado mínimo 3 h; máximo prolongado.
  • 25 °C: Seco al tacto 45 min; seco duro 150 min; repintado mínimo 2 h; máximo prolongado.
  • 40 °C: Seco al tacto 30 min; seco duro 90 min; repintado mínimo 90 min; máximo prolongado.
• Métodos de aplicación recomendados:
  • Pistola airless: recomendada. Rango de boquilla 0,43–0,53 mm (17–21 milésimas), presión total de fluido en la boquilla ≥162 kg/cm² (2304 psi).
  • Pistola convencional (presión de calderín): recomendada. Pistola DeVilbiss MBC o JGA, capuchón de aire 704 o 765, boquilla de líquido E.
  • Brocha: adecuada solo para áreas pequeñas; normalmente se alcanzan 50 micras secas.
  • Rodillo: no recomendado.
• Disolvente de dilución: International GTA220 (no diluir por encima de lo permitido por la legislación medioambiental local).
• Limpiador de equipos: International GTA822.
• Perfil de rugosidad recomendado del acero: 40–75 micras (1,5–3,0 mils).
• Almacenamiento: mínimo 12 meses a 25 °C, en condiciones secas, a la sombra y alejado de fuentes de calor e ignición; sujeto a reinspección posterior.

Aplicaciones y casos de uso

Industrias y estructuras objetivo

• Plataformas de alta mar y otras instalaciones offshore expuestas a atmósferas marinas muy agresivas.
• Plantas petroquímicas y químicas con atmósferas industriales severas.
• Fábricas de pasta de papel y papel, con ambientes húmedos y corrosivos.
• Puentes metálicos sometidos a intemperie y ciclos térmicos exigentes.
• Centrales eléctricas y otras infraestructuras energéticas.

Tipos de proyectos

• Mantenimiento de estructuras existentes: especialmente adecuado para reacondicionar acero previamente protegido, siempre que se realice la preparación de superficie indicada.
• Nuevas construcciones: imprimación de base dentro de sistemas multicapa de alto rendimiento.

Preparación de superficie recomendada

• Acero al carbono sin imprimar:
  • Limpieza previa: superficies limpias, secas y libres de aceite, grasa y contaminación.
  • Aceites y grasas: eliminación según SSPC-SP1 (limpieza con disolvente).
  • Limpieza mediante chorro abrasivo: grado Sa2½ (ISO 8501-1:2007) o SSPC-SP6.
  • Repetir el chorro si aparece oxidación entre el granallado y la aplicación.
  • Corregir defectos de superficie detectados tras el chorro (lijado, relleno o tratamiento apropiado).
• Acero imprimado en taller con silicato de zinc:
  • Interzinc 42 es adecuado sobre estructuras recién recubiertas con imprimaciones de taller a base de silicato de zinc.
  • Si la imprimación de taller presenta desgaste extenso o productos de corrosión de zinc excesivos, se requiere chorreo global por barrido.
  • Otros tipos de imprimaciones de taller no son aptos para repintado y deben eliminarse completamente mediante chorro abrasivo.
  • Juntas de soldadura y áreas dañadas: limpieza por chorro a Sa2½ o SSPC-SP6.

Condiciones de aplicación y curado

• La temperatura de la superficie debe estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
• El producto no curará adecuadamente por debajo de 5 °C.
• Para obtener rendimiento máximo, las temperaturas de curado ambiental deben estar por encima de 10 °C.
• No se recomienda su uso en condiciones sumergidas.
• La sobreaplicación (espesores excesivos) puede prolongar los tiempos mínimos de repintado y manipulación y afectar negativamente a las propiedades a largo plazo.
• Si se deja weathering antes de aplicar la capa de acabado, deben eliminarse las sales de zinc formadas y utilizar solo los materiales de acabado recomendados.

Compatibilidad de sistema y acabados recomendados

Interzinc 42 está diseñado para aplicarse sobre acero correctamente preparado y puede aplicarse también sobre imprimaciones de prefabricación aprobadas. Entre las capas de acabado recomendadas se incluyen:

• Intercryl 530
• Intercure 200
• Intercure 420
• Interfine 629HS
• Intergard 251
• Intergard 269
• Intergard 475HS
• Intergard 740
• Interseal 670HS
• Interthane 990
• Interthane 990E
• Interzone 505
• Interzone 954
• Interzone 1000

FAQ – Preguntas frecuentes

1. ¿Para qué tipo de estructuras está pensado INTERZINC 42 Parte A?

   Está diseñado como imprimación de zinc para estructuras de acero en entornos agresivos, como plataformas offshore, plantas petroquímicas, fábricas de pasta de papel, puentes y centrales eléctricas, tanto en mantenimiento como en obra nueva.

2. ¿Cuál es el espesor de película seca recomendado?

   Se recomiendan 50–75 micras de película seca, evitando superar 150 micras y asegurando al menos 50 micras para un buen comportamiento anticorrosivo.

3. ¿Puedo aplicar el producto con rodillo?

   El método de aplicación recomendado es pistola airless o pistola convencional de aire. La brocha es adecuada solo para áreas pequeñas, y el uso de rodillo no se recomienda.

4. ¿En cuánto tiempo puedo repintar con el acabado?

   El intervalo mínimo de repintado con los acabados recomendados varía entre 4 horas a 10 °C y 90 minutos a 40 °C. El intervalo máximo se considera prolongado.

5. ¿Es adecuado para inmersión continua?

   No. Interzinc 42 no suele estar recomendado para uso en condiciones sumergidas.

6. ¿A qué temperatura mínima puede aplicarse?

   La temperatura del sustrato debe ser al menos 3 °C por encima del punto de rocío y el producto no curará adecuadamente por debajo de 5 °C. Para obtener el máximo rendimiento se recomienda que la temperatura ambiente de curado sea superior a 10 °C.

7. ¿Qué preparación de superficie necesita el acero?

   Debe limpiarse mediante chorro abrasivo hasta Sa2½ (ISO 8501-1:2007) o SSPC-SP6 y lograr un perfil de rugosidad de 40–75 micras. Aceites y grasas deben eliminarse según SSPC-SP1.

8. ¿Qué disolvente y limpiador debo utilizar?

   Como disolvente de aplicación se utiliza International GTA220 (sin superar los límites legales de dilución) y para limpieza de equipos International GTA822.

9. ¿Quién debe aplicar este producto?

   Está previsto para ser utilizado únicamente por aplicadores profesionales en situaciones industriales, siguiendo todas las normas de Higiene, Seguridad y Medio Ambiente vigentes.

10. ¿Es un producto peligroso para el medio ambiente?

    Sí. Está clasificado como muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos duraderos, por lo que debe evitarse su liberación al medio ambiente y gestionarse adecuadamente cualquier residuo o vertido.

Sección 14 – Información relativa al transporte

• Designación oficial de transporte ONU: PINTURAS / PAINT.
• Número ONU o ID: UN1263.
• Clase de peligro para el transporte: 3 (líquido inflamable).
• Grupo de embalaje: III.
• Reglamentos de transporte aplicables: ADR/RID, IMDG, IATA.
• Peligros para el medio ambiente: Sí, clasificado como peligroso para el medio ambiente.
• Sustancias contaminantes marinas (IMDG): polvo de cinc (estabilizado), nafta disolvente (petróleo), fracción aromática ligera.
• Código para túneles ADR: D/E.
• Programas de emergencia IMDG: F-E, S-E.
• Marca de sustancia peligrosa para el medio ambiente:
  • No se requiere cuando se transporta en envases ≤5 L o ≤5 kg, tanto para ADR/RID como para IMDG.
  • En IATA, la marca medioambiental puede aparecer si así lo exigen otras regulaciones de transporte.
• Recomendaciones de manipulación durante el transporte interno: transportar siempre en recipientes cerrados, en posición vertical y asegurados; asegurar que el personal de transporte conoce el procedimiento de actuación en caso de accidente o derrame.
• Transporte a granel según instrumentos IMO: no aplicable.

Sección 8 – Medidas de protección individual

Controles de ingeniería

• Usar solo con ventilación adecuada.
• Emplear cerramientos de proceso, extracción localizada u otros controles de ingeniería para mantener la exposición por debajo de los límites recomendados.
• Los sistemas de ventilación deben ser a prueba de explosión y mantener las concentraciones por debajo del límite inferior de explosividad.

Medidas de higiene

• Lavar manos, antebrazos y cara a fondo después de manipular el producto, antes de comer, fumar, usar el aseo y al final de la jornada.
• La ropa de trabajo contaminada no debe salir del lugar de trabajo y debe lavarse antes de reutilizarse.
• Disponer de estaciones lavaojos y duchas de seguridad próximas a la zona de trabajo.
• Prohibido comer, beber o fumar en las áreas donde se manipula o almacena el producto.

Protección de los ojos y la cara

• Utilizar gafas de seguridad contra salpicaduras químicas que cumplan normas aprobadas cuando la evaluación de riesgos indique posibilidad de contacto con líquidos, nieblas o vapores.

Protección de las manos

• Usar guantes impermeables y resistentes a productos químicos, conformes a la norma EN374 u otras equivalentes.
• Para contacto prolongado o frecuente: se recomiendan guantes de clase 6 (tiempo de penetración >480 minutos), de Viton o nitrilo con espesor ≥0,38 mm.
• Para contactos breves: se recomiendan guantes de clase 2 o superior (tiempo de penetración >30 minutos), de nitrilo con espesor ≥0,12 mm.
• Reemplazar los guantes regularmente y siempre que presenten signos de daño físico o químico.
• Verificar durante el uso que mantienen sus propiedades protectoras, teniendo en cuenta que los tiempos de paso pueden variar según fabricante y mezcla química.

Protección de la piel y del cuerpo

• Seleccionar el equipo de protección corporal en función de la tarea y los riesgos, con aprobación de un especialista.
• Cuando exista riesgo de ignición por cargas electrostáticas, utilizar ropa de protección antiestática (monos, botas y guantes con propiedades antiestáticas) según EN 1149.
• Utilizar calzado de seguridad adecuado y cualquier otra medida de protección cutánea adicional que requiera la evaluación de riesgos.

Protección respiratoria

• Seleccionar un respirador adecuado al peligro y nivel de exposición, que cumpla la norma o certificación pertinente.
• El uso de respiradores debe integrarse en un programa de protección respiratoria que contemple ajuste, formación y mantenimiento.

Controles de exposición medioambiental

• Comprobar las emisiones de los equipos de ventilación o de proceso para asegurar el cumplimiento de la legislación medioambiental.
• Cuando sea necesario, instalar depuradores de gases, filtros u otras modificaciones de ingeniería para reducir las emisiones a niveles aceptables.

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