Qué es INTERCURE 200 PARTE A KIT INDIVISIBLE y por qué elegirlo
INTERCURE 200 Parte A es la base epoxi de un sistema bicomponente de imprimación con fosfato de zinc y óxido de hierro micáceo, desarrollado por International Marina sobre tecnología propia de polímeros. Forma parte de un recubrimiento de altos sólidos y bajo contenido en COV, diseñado para ofrecer curado y repintado rápidos incluso a bajas temperaturas.
Está concebido como imprimación de alto rendimiento para estructuras de acero sometidas a entornos agresivos, tanto en aplicaciones nuevas como en trabajos de mantenimiento. Su capacidad de repintado en aproximadamente 3 horas en la mayoría de condiciones climáticas permite optimizar los tiempos de producción en taller y reducir paradas en obra.
Características principales
- Imprimación epoxi bicomponente basada en fosfato de zinc y óxido de hierro micáceo.
- Curado y repintado rápidos, incluso en condiciones de baja temperatura (desde 5 °C).
- Altos sólidos en volumen (aprox. 67 %) para obtener altos espesores por mano y menor emisión de disolventes.
- Bajo VOC según distintas normativas internacionales (EPA, UE, China).
- Acabado mate y gama de colores limitada; Parte A en color gris.
- Adecuado para ambientes químicos donde los sistemas ricos en zinc pueden verse atacados en condiciones ácidas o alcalinas.
- Puede aplicarse a temperaturas por debajo de 0 °C para el curado de la película, aunque no debe aplicarse por debajo de 0 °C si existe riesgo de hielo en el sustrato.
- No apto para inmersión continua en servicio.
- Compatible con una amplia gama de imprimaciones y acabados de la familia International.
Especificaciones técnicas
- Tipo de producto: Imprimación epoxi bicomponente de repintado rápido.
- Componente: Parte A (base) del sistema INTERCURE 200.
- Relación de mezcla: 3 partes de Parte A : 1 parte de Parte B en volumen.
- Aspecto del recubrimiento: Mate.
- Sólidos en volumen: 67 % (mezcla).
- Espesor de película recomendado: 75–100 µm secos, equivalentes a 112–149 µm húmedos (por mano).
- Rendimiento teórico: 8,93 m²/l a 75 µm de espesor seco, considerando los sólidos en volumen establecidos.
- Rendimiento práctico: Depende de la pérdida por aplicación; se deben considerar factores de pérdidas apropiados.
- Métodos de aplicación: Pistola airless, pistola convencional (presión de calderín), brocha y rodillo.
- Tiempos de secado y repintado (mezcla):
- 5 °C: seco al tacto 40 min; seco duro 4,5 h; mínimo para repintar 3 h.
- 15 °C: seco al tacto 30 min; seco duro 3 h; mínimo para repintar 2 h.
- 25 °C: seco al tacto 20 min; seco duro 2 h; mínimo para repintar 1 h.
- 40 °C: seco al tacto 15 min; seco duro 30 min; mínimo para repintar 30 min.
- Intervalo máximo de repintado: Prolongado; más corto si se utilizan acabados polisiloxano.
- Vida útil de la mezcla (pot-life aproximado): 6 h a 5 °C; 3 h a 15 °C; 2 h a 25 °C; 45 min a 40 °C.
- Punto de inflamación típico (producto): aprox. 27 °C (vaso cerrado, sistema).
- Densidad Parte A: aprox. 1,793 g/cm³.
- Peso específico sistema: 1,6 kg/l (13,4 lb/gal).
- VOC:
- 320 g/l (2,67 lb/gal) según EPA Método 24.
- 213 g/kg según Directiva UE de emisiones de disolventes.
- 297 g/l según norma nacional China GB23985.
- Tamaño de envase típico Parte A: 20 l (envase lleno 20 l, contenido 15 l) y 4 US gal (envase 5 US gal, contenido 3 US gal).
- Peso típico Parte A: 29,1 kg para unidad de 20 l; 49,8 lb para unidad de 4 US gal.
- Almacenamiento: mínimo 12 meses a 25 °C, en lugar seco, a la sombra y alejado de fuentes de calor e ignición, sujeto a reinspección posterior.
Preparación de superficie y aplicación
Preparación de la superficie
- Todas las superficies deben estar limpias, secas y libres de contaminación (aceites, grasas, sales, polvo).
- Evaluación y tratamiento previos según ISO 8504:2000.
- Desengrase previo con limpieza mediante disolvente según SSPC-SP1.
- Acero al carbono nuevo: chorreado abrasivo hasta Sa 2½ (ISO 8501-1:2007) o SSPC-SP6, con perfil angular recomendado de 50–75 µm.
- El acero chorreado que haya permanecido en condiciones de taller positivas puede deteriorarse hasta Sa2 durante 7–10 días, siempre sin depósitos de polvo, siendo aún apto para recubrir.
- Acero imprimado en taller: soldaduras y áreas dañadas deben rechorrearse a Sa 2½ o SSPC-SP6; si la imprimación presenta daños extensos, puede requerirse chorreado total con abrasivo angular.
Mezcla y dilución
- El producto se suministra como kit indivisible (Parte A + Parte B). Se debe mezclar siempre la unidad completa en la proporción indicada.
- Paso 1: agitar la base (Parte A) con mezclador mecánico.
- Paso 2: añadir la totalidad del endurecedor (Parte B) sobre la Parte A y mezclar mecánicamente hasta homogeneidad.
- Disolvente de aplicación: International GTA220 o International GTA415.
- Normalmente no es necesario diluir. En condiciones extremas, consultar al representante local y no superar los límites de la legislación ambiental.
Recomendaciones de aplicación
- Pistola airless (recomendada): rango de boquilla 0,43–0,53 mm; presión mínima en la boquilla 176 kg/cm² (2503 psi).
- Pistola convencional: equipos DeVilbiss MBC o JGA, capuchón de aire 704 o 765 y boquilla de líquido E.
- Brocha y rodillo: adecuados solo para áreas pequeñas, normalmente alcanzando 50–75 µm secos por mano.
- No permitir que el material permanezca en mangueras o pistola durante paradas; se recomienda reiniciar el trabajo con unidades recién mezcladas tras paradas prolongadas.
- Limpiar el equipo inmediatamente después de usar con International GTA220, purgando periódicamente el sistema durante la jornada.
- La temperatura de la superficie debe mantenerse al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
- Solo usar disolventes International GTA; disolventes alternativos, especialmente los que contienen cetonas, pueden inhibir el curado.
Compatibilidad de sistemas
- Aplicación habitual sobre acero adecuadamente chorreado.
- Puede aplicarse sobre determinadas imprimaciones de prefabricación aplicadas sobre superficies chorreada, previa preparación adecuada.
- Puede utilizarse como imprimación en acero inoxidable y otras aleaciones, previa consulta técnica al fabricante.
- No está pensado como imprimación para estructuras de acero que vayan a estar en condiciones de inmersión.
- En ambientes corrosivos C1 y C2 (ISO 12944) es posible reparar soldaduras y pequeñas áreas dañadas mediante limpieza manual o mecánica.
Imprimaciones recomendadas
- Interzinc 22 (puede requerirse capa de neblina).
Intermedias y acabados recomendados
- Intercure 420.
- Interfine 979.
- Intergard 475HS, Intergard 740.
- Interseal 670HS.
- Interthane 990, Interthane 990E.
- Interzone 1000, Interzone 954.
Aplicaciones y casos de uso
- Instalaciones offshore y marítimas: estructuras expuestas a ambientes salinos y aerosol marino.
- Plantas químicas y petroquímicas: adecuado para sistemas donde imprimaciones ricas en zinc pueden sufrir ataque en medios ácidos o alcalinos.
- Edificios industriales y naves: protección anticorrosiva de estructura metálica.
- Fábricas de celulosa y papel: protección frente a atmósferas húmedas y cargadas de químicos.
- Centrales de energía: estructuras de acero en zonas de procesos y auxiliares.
- Puentes metálicos: imprimación de alto espesor para puentes en servicio o de nueva construcción.
- Mantenimiento in situ: recubrimiento de curado rápido para reparaciones y repintados en campo.
FAQ – Preguntas frecuentes
1. ¿Es INTERCURE 200 Parte A un producto monocomponente?
No. INTERCURE 200 Parte A es la base de un sistema bicomponente que debe mezclarse con su Parte B en una relación 3:1 en volumen.
2. ¿En cuánto tiempo puedo repintar después de aplicar la imprimación?
Dependiendo de la temperatura, el intervalo mínimo de repintado va desde 30 minutos a 40 °C hasta 3 horas a 5 °C. En condiciones estándar de 25 °C, el mínimo es aproximadamente 1 hora.
3. ¿Se puede usar en estructuras sumergidas de forma permanente?
No. INTERCURE 200 no está destinado a estructuras de acero que vayan a estar en condiciones de inmersión continua.
4. ¿Qué preparación de superficie se recomienda para acero nuevo?
Se recomienda chorreado abrasivo a Sa 2½ (ISO 8501-1:2007 o SSPC-SP6) con un perfil de rugosidad angular de 50–75 µm.
5. ¿Qué tipo de acabado puede aplicarse encima?
Es compatible con varias capas intermedias y acabados de International, como Intercure 420, Interfine 979, Intergard 475HS/740, Interseal 670HS, Interthane 990/990E, Interzone 1000 y 954.
6. ¿En qué rangos de temperatura puede aplicarse?
El producto puede curar por debajo de 0 °C, pero no debe aplicarse por debajo de 0 °C si existe riesgo de formación de hielo sobre el sustrato. La temperatura de la superficie debe estar siempre al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
7. ¿Qué vida útil tiene en almacén?
Almacenado a 25 °C en condiciones secas, a la sombra y alejado de fuentes de calor e ignición, su tiempo de vida es de al menos 12 meses, sujeto a reinspección posterior.
8. ¿Cuál es el contenido de compuestos orgánicos volátiles (COV)?
El VOC del sistema es de aproximadamente 320 g/l según EPA Método 24 y 213 g/kg según la Directiva de Emisiones de Disolventes de la UE.
9. ¿Qué aspecto presenta el recubrimiento una vez seco?
El acabado es mate. No está disponible en tonos claros o pastel debido a su tendencia a decolorarse rápidamente, y como todos los epoxis, puede tizar al exterior sin afectar a su rendimiento anticorrosivo.
10. ¿Qué hago con el producto sobrante o envases vacíos?
Los residuos y envases deben eliminarse a través de un gestor autorizado, evitando su vertido al alcantarillado o cursos de agua, conforme a la normativa local vigente.
Sección 14 – Información relativa al transporte
INTERCURE 200 Parte A forma parte de un sistema clasificado como mercancía peligrosa para el transporte.
- Nombre de expedición ONU: PAINT / PINTURAS.
- Número ONU: UN1263.
- Clase de peligro para el transporte: 3 (líquidos inflamables).
- Grupo de embalaje: III.
- Peligros para el medio ambiente: producto peligroso para el medio ambiente; contaminante marino cuando se transporta según IMDG (contiene bis(ortofosfato) de tricinc y resinas epoxi).
- Marcado ambiental: la marca de sustancia peligrosa para el medio ambiente o contaminante marino no es obligatoria cuando los bultos son de ≤5 l o ≤5 kg.
- Código de túnel ADR: D/E.
- Programas de emergencia IMDG: F-E, S-E.
- Recomendación general: transportar siempre en envases cerrados, en posición vertical y asegurados. El personal que manipule la carga debe conocer las instrucciones de actuación en caso de accidente o derrame.
Sección 8 – Medidas de protección individual
INTERCURE 200 Parte A está clasificado como líquido inflamable, irritante cutáneo, sensibilizante cutáneo, causa lesiones oculares graves y puede provocar daños en órganos tras exposiciones prolongadas o repetidas. Se deben seguir las siguientes medidas de protección individual y control de la exposición:
Controles técnicos
- Usar ventilación adecuada (extracción localizada, cabinas de pintado u otros sistemas) para mantener las concentraciones de vapores por debajo de los límites de exposición profesional y de los límites de explosividad.
- Utilizar equipos de ventilación a prueba de explosión en zonas clasificadas.
Higiene personal
- Lavar manos, antebrazos y cara cuidadosamente después de manipular el producto y antes de comer, beber, fumar o usar el aseo.
- No comer, beber ni fumar en las áreas donde se manipula el recubrimiento.
- La ropa de trabajo contaminada no debe salir del lugar de trabajo; lavarla antes de reutilizarla.
- Asegurar que existan lavabos oculares y duchas de seguridad cerca de las zonas de aplicación.
Protección ocular y facial
- Usar gafas ajustadas contra salpicaduras químicas y, cuando exista riesgo de exposición intensa o proyección, pantalla facial.
- Si existe riesgo de inhalación significativo, puede requerirse respirador de cara completa en lugar de solo protección ocular.
Protección de las manos
- Utilizar guantes de protección química, impermeables y conformes con la norma EN374.
- Para contacto prolongado o repetido: guantes de clase 6 (tiempo de penetración > 480 min); se recomiendan Viton o nitrilo con espesor ≥ 0,38 mm.
- Para contacto breve: guantes de clase 2 o superior (tiempo de penetración > 30 min); se recomienda nitrilo con espesor ≥ 0,12 mm.
- Reemplazar los guantes con regularidad y cuando se detecten daños físicos o químicos.
Protección de la piel y el cuerpo
- Seleccionar ropa de protección química en función de la tarea y de los riesgos (mono de protección, manguitos, delantal, etc.).
- Cuando exista riesgo de ignición por electricidad estática, emplear indumentaria antiestática (monos, botas y guantes con propiedades antiestáticas) conforme a EN 1149.
- Utilizar calzado de seguridad apropiado y otras barreras cutáneas según evaluación de riesgos.
Protección respiratoria
- Cuando la ventilación sea insuficiente, usar respirador conforme a EN140 con filtro tipo A/P2 o superior, seleccionado y ajustado dentro de un programa de protección respiratoria.
- El lijado en seco, corte con llama o soldadura sobre película seca genera polvo y humos peligrosos; preferir métodos en húmedo. Si no es posible, emplear protección respiratoria adecuada.
Controles de exposición medioambiental
- Comprobar las emisiones de los equipos de ventilación y procesos para garantizar el cumplimiento de la legislación ambiental.
- Si es necesario, instalar depuradores de humos, filtros u otras modificaciones de proceso para reducir las emisiones.
*Contenido generado por IA
